Молоко поступает на четырех секционную пастеризационно-охладительную установку, при этом проходит этапы технологических процессов сепарирования, нормализации и бактофугирования, пастеризуется и полученная смесь направляется на созревание. Процесс пастеризации позволяет уничтожить вегетативные формы микроорганизмов, инактивировать ферменты, находящихся в нативном состоянии, подготавливает смесь к созреванию.  Производительность пастеризатора 20 м3/ч.

После созревания, смесь поступает на трех секционную пастеризационно охладительную установку, которая дополнительно уничтожает нежелательные бактерий, улучшает качество готового продукта, подготавливает смеси к свертыванию. Производительность репастеризатора 25 м3/ч.

Смесь после репастеризации направляется в котлы-сыроизготовители. После внесения всех вспомогательных компонентов, предусмотренных по технологическому процессу, происходит в свертывание молочной смеси, обработка сгустка и сырного зерна. Обработку сгустка и сырного зерна проводят с целью его обезвоживания, а также регулирования интенсивности и уровня молочнокислого процесса. Обработка сгустка включает в себя: разрезку сгустка и постановку зерна, вымешивание зерна, второе нагревание и обсушку зерна. Вместимости котлов-сыроизготовителей 12м3.

После завершения процесса обработки сырного зерна открывают кран котла-сыроизготовителя и насосом сырную массу вместе с сывороткой подают в буферную емкость, предназначенную для промежуточного хранения, регулирования молочнокислого процесса, а также для поддержания непрерывного цикла в процессе производства.

Целью формования является отделение сыворотки от сырной массы и придание ей нужной формы и размеров.

Применяют два способа формования: насыпью и/или наливом. Использования того или иного способа формования определяется в основном требованиями к структуре и рисунку сыра.

Сыры формованные насыпью, относятся к российской группе сыров и имеют рисунок в виде глазков неправильной, угловатой формы, образующие характерный «пустотный» рисунок, равномерно расположенные по всей массе на разрезе.

Сыры формованные наливом, относятся к голландской группе сыров, у них полностью отсутствует рисунок, допускается наличие единичных глазков правильной круглой форм.

Боковые части колонны являются перфорированной, через эту перфорированную часть отводится оставшаяся часть сыворотки. К нижней части колонны подводится корзина, в которую насыпью подается заданное количество сырного зерна. После открытия засова подпрессованное зерно отрезается ножом и подается в поставленную форму на транспортёр. Заполненные формы сыром автоматически закрываются крышкой и по транспортеру движутся на прессование в туннельный пресс. Длительность процесса формования составляет 20-50 мин.

Прессование сыра осуществляют с целью уплотнения сырной массы, удаления остатков свободной сыворотки, образования замкнутого и прочного поверхностного слоя.

Прессование российской группы (насыпь):

Прессование сыра российской группы (насыпь) проводят в течение 1,5 ч  при максимальном давлении прессов 6,0 кПа, до достижения сыром определенной  массовой доли влаги соответствующей на конкретный вид сыра, согласно техническим условиям.

Прессование голландской группы (наливом):

Прессование сыра голландской группы (налив) проводят в течение 1,5 ч  при максимальном давлении прессов 7,5 кПа.

После окончания прессования сыр по транспортеру  движется   на устройство для извлечения  крышек с сырной формы, снимается крышка, сырная форма поступает на механизм для извлечения головок из форм. Сжатый воздух выдувает сыр из сырной формы.

Головки сыра по транспортеру поступают на лазерный маркератор и взвешивающее устройство для сыра.

Цель посолки – придать сыру определенный вкус и выполнить роль регулятора микробиологических, ферментативных и физико-химических свойств. Соль обеспечивает дополнительное выделение сыворотки из сыра, способствуя дренированию через сырную массу свободной водной вазы и воздействуя на дегидратацию белков, принимает участие в образовании корки.

Посолка сыра осуществляется в посолочных бассейнах, разделенных на секции с концентрацией поваренной соли 18-21 % и температурой 10±2°С. Процесс посолки должен составлять 18-72 часа зависимости от вида сыра, величины головки сыра и его массы.

Каждый солильный бассейн вмещает в себя 100 м3 рассола.

После обсушки сыр упаковывается в термоусадочную плёнку на вакуум-упаковочной машине. При упаковке сыра под вакуумом из пакета должен быть полностью удален воздух и обеспечена его герметизация путем термоспайки. Термоусадка пленки производится в термоусадочном тоннеле, термоусадка пленки происходит согласно рекомендаций производителей упаковочных материалов. Под воздействием температуры пленка дает усадку и плотно прилегает к поверхности сыра. Упаковку считают удовлетворительной, если пленка плотно облегает сыр, между ней и поверхностью сыра не образуется видимого воздушного пространства и при легком надавливании под углом 30° к поверхности сыра пленка не перемещается.

Нарезка брусков на кусочки производится на нарезчике-слайсере BIZERBА, позволяющем получать на выходе готовый фасованный сыр заданной массы. Нарезчик загружает брусок в приемочное устройство, где тот фиксируется захватом. Нож отрезает порционные куски по заданным ранее параметрам, которые по транспортеру перемещаются наружу. Производительность составляет 40-250 нарезов/мин

Нарезанный сыр укладывается на транспортер, по которому тот поступает в специальный агрегат упаковочной машины, где из упаковочного материала формируется рукав, образующийся путем продольной термической спайки. В рукав из упаковочного материала осуществляется подача двуокиси углерода или газовой смеси двуокиси углерода и азота. После подачи газа происходит поперечная термическая спайка и обрезка упаковки. При фасовании сыра в газовой среде упаковка отходит от поверхности сыра, что считается удовлетворительным. Обжатие сыра пленкой происходит в течение суток. Производительность составляет 60 цикл/мин.

Упакованный в пленку сыр по транспортной ленте подается на автоматическое взвешивание и этикеровку. При отклонении по весу от заданной нормы происходит автоматическая отбраковка кусочков нефиксированного веса. Кусочки, прошедшие по весу, поступаю дальше по транспортеру, где на него автоматически наклеивается потребительская этикетка. Производительность составляет 60 кус/мин.